1. Artan diyafram açıklığı, büyük hata"

Nedenleri: Raybanın dış çapının tasarım değeri çok büyük veya raybanın kesici kenarında çapak var; kesme hızı çok yüksek; ilerleme hızı uygun değil veya işleme payı çok büyük; raybanın ana sapma açısı çok büyük; rayba bükülmüş; talaş tümörü oyucunun kesici kenarına yapışır; taşlama sırasında raybanın kesici kenarının salınım farkı çok büyük; kesme sıvısı doğru seçilmemiş; raybayı takarken konik sapın yüzeyindeki yağ silinmiyor veya konik yüzey çarpıyor; konik sapın düz kuyruğu ofsettir ve konik sap konisi, takım tezgahı miline takıldıktan sonra müdahale eder; iş mili bükülmüş veya iş mili yatağı çok gevşek veya hasarlı; rayba yüzerken esnek değildir; rayba iş parçasıyla eş eksenli değildir ve elle raybalama sırasında her iki elin kuvveti eşit değildir, bu da raybanın sola ve sağa sallanmasına neden olur.

Çözüm: Raybanın dış çapını özel duruma göre uygun şekilde azaltın; kesme hızını azaltın; ilerleme hızını ayarlayın veya işleme payını uygun şekilde azaltın; ana sapma açısını uygun şekilde azaltın; bükülmüş ve kullanılamaz durumdaki raybayı düzeltin veya kazıyın; Gereksinimleri karşılamak için dikkatlice bir yağ taşıyla kesin; salınım hatasını izin verilen aralıkta kontrol etmek; iyi soğutma performansına sahip bir kesme sıvısı seçin; Raybayı takmadan önce, rayba konik sapı ve takım tezgahı mili konik deliğinin iç yağ lekeleri silinerek temizlenmeli ve konik yüzey bir yağ taşıyla cilalanmalıdır; raybanın düz kuyruğunu taşlayın; mil yatağını ayarlayın veya değiştirin; yüzer mandreni yeniden ayarlayın ve eşeksenliliği ayarlayın; doğru çalışmaya dikkat edin.

2. Diyafram azaltımı

Nedenleri: Raybanın dış çapının tasarım değeri çok küçük; kesme hızı çok düşük; ilerleme hızı çok büyük; raybanın ana sapma açısı çok küçük; kesme sıvısı uygun şekilde seçilmemiştir; raybanın aşınmış kısmı bileme sırasında taşlanmaz ve elastik toparlanma açıklığı azaltır; Çelik parçaları raybalarken, pay çok büyük veya rayba keskin değil, elastik geri kazanımı sağlamak kolaydır, bu da açıklığı azaltır ve iç deliği yuvarlak olmayan hale getirir ve açıklık niteliksizdir.

Çözüm: Raybanın dış çapını değiştirin; kesme hızını uygun şekilde artırın; ilerleme hızını uygun şekilde azaltın; ana sapma açısını uygun şekilde artırın; iyi yağlama performansına sahip yağlı kesme sıvısını seçin; raybaları düzenli olarak değiştirin ve raybanın kesme kısmını doğru şekilde keskinleştirin; Rayba boyutunu tasarlarken yukarıdaki faktörler dikkate alınmalı veya değer fiili duruma göre alınmalıdır; deneme kesimi yapın, uygun marjı alın ve raybayı keskinleştirin.

3. Raybalanan iç delik yuvarlak değil

Nedenleri: Raybanın çok uzun olması, sertliğinin yetersiz olması ve raybalama sırasında titreşim oluşması; raybanın ana sapma açısı çok küçük; raybalama kesme kenarı dardır; iç deliğin yüzeyinde çentikler ve çapraz delikler vardır; deliğin yüzeyinde kum delikleri ve hava delikleri vardır; iş mili yatağı gevşek, kılavuz manşon yok veya rayba ile kılavuz manşon arasındaki boşluk çok büyük ve ince duvarlı iş parçası çok sıkı sıkıştırılmış ve iş parçası çıkarıldıktan sonra deforme olmuş.

SoluYetersiz rijitliğe sahip raybalar için eşit adımlı raybalar kullanılabilir. Raybanın kurulumunda ana sapma açısını arttırmak için sağlam bağlantı benimsenmelidir; ön işleme sürecinin delik konumu toleransını kontrol etmek için nitelikli raybayı seçin; eşit olmayan adımlı raybalar kullanın ve daha uzun ve daha hassas kılavuz manşonları kullanın; nitelikli boşlukları seçin; Daha hassas delikleri raybalamak için eşit adımlı raybalar kullanıldığında, takım tezgahı iş mili açıklığı ayarlanmalı ve kılavuz kovanın eşleşen açıklığının daha yüksek olması gerekli olmalı veya sıkma kuvvetini azaltmak için uygun sıkma yöntemleri kullanılmalıdır.

4. Deliğin iç yüzeyi belirgin kenarlara sahiptir

Nedenleri: Raybalama payı çok büyük; raybanın kesme kısmının arka açısı çok büyük; raybalama kesme kenarı bandı çok geniş; iş parçası yüzeyinde gözenekler ve kum delikleri var ve fener mili salınımı çok büyük.

Çözüm: Raybalama payını azaltın; kesme parçasının arka açısını azaltın; kenar bandı genişliğini taşlayın; nitelikli boşlukları seçin; takım tezgahı milini ayarlayın.

5. İç deliğin yüksek yüzey pürüzlülüğü

Nedenleri: Kesme hızı çok yüksek; kesme sıvısı uygun değildir; Raybanın ana sapma açısı çok büyük, raybalama kesici kenarları aynı çevrede değil; raybalama payı çok büyük; raybalama payı düzensiz veya çok küçük ve yerel yüzey raybalanmıyor; raybanın kesme parçasının salınım hatası toleransın dışında, kesici kenar keskin değil ve yüzey pürüzlü; raybalama kesici kenarı çok geniş; Raybalama sırasında talaş kaldırma düzgün değildir; rayba aşırı aşınmış; rayba hasar görmüş, kesici kenarda çapak veya çentik kalmış; kesici kenarda talaş birikmesi var; Malzeme ilişkisi nedeniyle sıfır derece eğim açısı veya negatif eğim açısı raybası için uygun değildir.

Çözüm: Kesme hızını azaltın; işleme malzemesine göre kesme sıvısını seçin; ana sapma açısını uygun şekilde azaltın, raybalama kesici kenarını doğru şekilde keskinleştirin; raybalama ödeneğini uygun şekilde azaltın; Raybalamadan önce alt deliğin konum doğruluğunu ve kalitesini iyileştirin veya raybalama payını artırın; nitelikli raybayı seçin; bıçak bandının genişliğini keskinleştirin; özel duruma göre rayba dişlerinin sayısını azaltın, talaş oluğu alanını artırın veya talaş kaldırmayı pürüzsüz hale getirmek için bıçak eğim açısına sahip bir rayba kullanın; raybayı düzenli olarak değiştirin ve bileme sırasında taşlama alanını taşlayın; raybanın bilenmesi, kullanımı ve taşınması sırasında morlukları önlemek için koruyucu önlemler alınmalıdır; zedelenmiş raybalar için, zedelenmiş raybayı onarmak amacıyla çok ince bir yağ taşı kullanın veya raybayı değiştirin; nitelikli bir seviyeye kadar düzeltmek için bir yağ taşı kullanın ve ön açısı 5 olan bir rayba kullanın° 10'a kadar°.

6. Raybanın düşük servis ömrü

Nedenleri: Uygun olmayan rayba malzemesi; bileme sırasında rayba yanar; kesme sıvısının uygunsuz seçilmesi, kesme sıvısının düzgün akmaması, kesici parçanın ve raybanın bileme sonrası yüzey pürüzlülük değerinin çok yüksek olması.

Çözüm: İşleme malzemesine göre rayba malzemesini seçin, karbür rayba veya kaplamalı rayba kullanılabilir; yanıkları önlemek için taşlama ve kesme miktarını kesinlikle kontrol edin; genellikle işleme malzemesine göre kesme sıvısını doğru şekilde seçin; genellikle talaş kanalındaki talaşları giderin, yeterli basınçta kesme sıvısı kullanın ve gereksinimleri ince taşlama veya taşlama yoluyla karşılayın.

7. Raybalanan deliğin konum doğruluğu tolerans dışındadır

Sebep: kılavuz kovanının aşınması; kılavuz manşonun alt ucu iş parçasından çok uzakta; kılavuz kovanının uzunluğu kısa, doğruluğu zayıf ve mil yatağı gevşek.

Çözüm: Kılavuz kovanını düzenli olarak değiştirin; kılavuz manşon ile rayba arasındaki boşluğun eşleşme doğruluğunu artırmak için kılavuz manşonu uzatın; Takım tezgâhını zamanında onarın ve iş mili yatağı açıklığını ayarlayın.

8. Rayba dişinde kırılma

Nedeni: Çok fazla raybalama payı; iş parçası malzemesinin çok yüksek sertliği; çok büyük kesme kenarı salınım farkı, eşit olmayan kesme yükü; kesme genişliğini artıran raybanın ana sapma açısının çok küçük olması; Derin deliklerin veya kör deliklerin raybalanması sırasında çok fazla talaş oluşur ve bunlar zamanla giderilmez ve taşlama sırasında dişler aşınır.

Çözüm: Önceden işlenmiş açıklık boyutunu değiştirin; malzeme sertliğini azaltın veya negatif eğim açılı rayba veya karbür rayba kullanın; nitelikli aralık dahilinde salınım farkını kontrol edin; ana sapma açısını arttırın; talaşların zamanında çıkarılmasına dikkat edin veya kenar açılı bir rayba kullanın; bileme kalitesine dikkat edin.

9. Rayba sapının kırılması

Nedeni: Çok fazla raybalama payı; konik bir deliği raybalarken, kaba ve ince raybalama payı dağılımı ve kesme miktarı seçimi uygun değildir; raybanın diş talaş alanı küçüktür ve talaşlar bloke olmuştur.

Çözüm: Önceden işlenmiş açıklık boyutunu değiştirin; tahsisat dağıtımını değiştirin ve kesme miktarını makul şekilde seçin; Rayba dişlerinin sayısını azaltın, talaş alanını artırın veya diş boşluğunun bir dişini taşlayın.

10. Raybalamadan sonra deliğin merkez çizgisi düz değil

Nedenleri: Raybanın sertliği zayıf olduğundan ve orijinal eğriliği düzeltemediğinden, özellikle delik çapı küçük olduğunda, raybalamadan önce matkap deliği eğilir; raybanın ana sapma açısı çok büyük; kılavuz zayıftır, dolayısıyla raybalama sırasında raybanın yönden sapması kolaydır; kesme kısmının arka konikliği çok büyük; rayba aralıklı deliğin ortasındaki boşluğa kaydırılır; Elle raybalama sırasında, bir yönde çok fazla kuvvet uygulanır, bu da raybanın bir uca doğru yön değiştirmesine neden olur ve raybalama deliğinin dikeyliği bozulur.