1. Größere Blende, großer Fehler‍‍‍‍

Ursachen: Der Auslegungswert des Außendurchmessers der Reibahle ist zu groß oder es befinden sich Grate an der Schneidkante der Reibahle; die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch; die Vorschubgeschwindigkeit ist falsch oder die Bearbeitungszugabe ist zu groß; der Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu groß; die Reibahle ist verbogen; der Spantumor haftet an der Schneide der Reibahle; Der Schwingungsunterschied der Reibahlenschneide ist beim Schleifen zu groß. die Schneidflüssigkeit ist nicht richtig ausgewählt; Das Öl auf der Oberfläche des Kegelgriffs wird beim Einbau der Reibahle nicht abgewischt oder die Kegeloberfläche weist Stöße auf. das flache Ende des Kegelgriffs ist versetzt und der Kegelgriffkegel stört nach dem Einbau in die Werkzeugmaschinenspindel; die Spindel ist verbogen oder das Spindellager ist zu locker oder beschädigt; die Reibahle ist beim Schwimmen nicht flexibel; Die Reibahle ist nicht koaxial zum Werkstück und die Kraft beider Hände ist beim Reiben von Hand ungleichmäßig, was dazu führt, dass die Reibahle nach links und rechts wackelt.

Lösung: Reduzieren Sie den Außendurchmesser der Reibahle entsprechend der jeweiligen Situation; Reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit; Passen Sie den Vorschub an oder reduzieren Sie die Bearbeitungszugabe entsprechend. Reduzieren Sie den Hauptablenkwinkel entsprechend. Richten Sie die verbogene und unbrauchbare Reibahle gerade oder verschrotten Sie sie; Schneiden Sie es vorsichtig mit einem Ölstein ab, um den Anforderungen zu entsprechen. Kontrollieren Sie den Schwungfehler innerhalb des zulässigen Bereichs. Wählen Sie eine Schneidflüssigkeit mit guter Kühlleistung. Vor dem Einbau der Reibahle müssen der Kegelschaft der Reibahle und die inneren Ölflecken des Kegellochs der Werkzeugmaschinenspindel saubergewischt und die Kegeloberfläche mit einem Ölstein poliert werden. Schleifen Sie das flache Ende der Reibahle. Spindellager einstellen oder austauschen; Justieren Sie das Schwimmfutter neu und stellen Sie die Koaxialität ein. Achten Sie auf eine korrekte Bedienung.

2. Blendenverkleinerung

Ursachen: Der Auslegungswert des Reibahlen-Außendurchmessers ist zu klein; die Schnittgeschwindigkeit ist zu niedrig; die Vorschubgeschwindigkeit ist zu groß; der Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu klein; die Schneidflüssigkeit ist nicht richtig ausgewählt; der verschlissene Teil der Reibahle wird beim Schärfen nicht abgeschliffen und die elastische Rückstellung verkleinert die Öffnung; Beim Reiben von Stahlteilen ist das Aufmaß zu groß oder die Reibahle ist nicht scharf, was leicht zu einer elastischen Erholung führt, die die Öffnung verringert und das Innenloch unrund macht, und die Öffnung ist unqualifiziert.

Lösung: Außendurchmesser der Reibahle ändern; Erhöhen Sie die Schnittgeschwindigkeit entsprechend. Vorschub entsprechend reduzieren; Erhöhen Sie den Hauptablenkwinkel entsprechend. Wählen Sie eine ölige Schneidflüssigkeit mit guter Schmierleistung. Wechseln Sie die Reibahlen regelmäßig aus und schärfen Sie den Schneidteil der Reibahle richtig. Bei der Auslegung der Reibahlengröße sollten die oben genannten Faktoren berücksichtigt oder der Wert entsprechend der tatsächlichen Situation übernommen werden. Machen Sie einen Probeschnitt, nehmen Sie den entsprechenden Rand und schärfen Sie die Reibahle.

3. Das gebohrte Innenloch ist nicht rund

Ursachen: Die Reibahle ist zu lang, die Steifigkeit ist unzureichend und beim Reiben treten Vibrationen auf; der Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu klein; die Reibschneide ist schmal; Auf der Oberfläche des Innenlochs befinden sich Kerben und Querlöcher. Auf der Oberfläche des Lochs befinden sich Sandlöcher und Luftlöcher. Das Spindellager ist locker, es gibt keine Führungshülse oder der Abstand zwischen Reibahle und Führungshülse ist zu groß, das dünnwandige Werkstück ist zu fest eingespannt und das Werkstück ist nach dem Entfernen verformt.

SoluHinweis: Für Reibahlen mit unzureichender Steifigkeit können Reibahlen mit ungleicher Teilung verwendet werden. Bei der Installation der Reibahle sollte eine starre Verbindung erfolgen, um den Hauptablenkwinkel zu vergrößern. Wählen Sie eine qualifizierte Reibahle aus, um die Lochpositionstoleranz des Vorbearbeitungsprozesses zu kontrollieren. Verwenden Sie Reibahlen mit ungleicher Teilung und längere und präzisere Führungshülsen. qualifizierte Rohlinge auswählen; Bei der Verwendung von Reibahlen mit gleicher Steigung zum Reiben präziserer Löcher sollte das Spiel der Werkzeugmaschinenspindel angepasst werden und das passende Spiel der Führungshülse höher sein oder geeignete Spannmethoden verwenden, um die Spannkraft zu reduzieren.

4. Die Innenfläche des Lochs weist deutliche Kanten auf

Ursachen: Die Reibzugabe ist zu groß; der hintere Winkel des Reibahlen-Schneidteils ist zu groß; das Reibschneidenband ist zu breit; Es befinden sich Poren und Sandlöcher auf der Werkstückoberfläche und der Spindelhub ist zu groß.

Lösung: Reibaufmaß reduzieren; Reduzieren Sie den Rückenwinkel des Schneidteils. Kantenbreite schleifen; qualifizierte Rohlinge auswählen; Stellen Sie die Werkzeugmaschinenspindel ein.

5. Hohe Oberflächenrauheit des Innenlochs

Ursachen: Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch; Schneidflüssigkeit ist nicht geeignet; Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu groß, Reibschneiden liegen nicht auf dem gleichen Umfang; Reibaufmaß ist zu groß; Die Reibzugabe ist ungleichmäßig oder zu klein und die lokale Oberfläche wird nicht gerieben. Der Schwingungsfehler des Reibahlenschneidteils liegt außerhalb der Toleranz, die Schneidkante ist nicht scharf und die Oberfläche ist rau. Reibschneide ist zu breit; Beim Reiben erfolgt die Spanabfuhr nicht gleichmäßig; Reibahle ist übermäßig abgenutzt; Die Reibahle ist beschädigt, an der Schneidkante bleiben Grate oder Absplitterungen zurück; es gibt eine Aufbauschneide an der Schneide; Aufgrund der Materialverwandtschaft ist es nicht für Reibahlen mit einem Spanwinkel von Null oder einem negativen Spanwinkel geeignet.

Lösung: Schnittgeschwindigkeit reduzieren; Wählen Sie die Schneidflüssigkeit entsprechend dem Bearbeitungsmaterial aus. Hauptablenkwinkel entsprechend reduzieren, Reibschneide richtig schärfen; Reduzieren Sie die Reibzugabe entsprechend; Verbessern Sie die Positionsgenauigkeit und Qualität des unteren Lochs vor dem Reiben oder erhöhen Sie die Reibzugabe. Wählen Sie eine qualifizierte Reibahle. Schärfen Sie die Breite des Klingenbandes. Reduzieren Sie die Anzahl der Reibahlenzähne je nach Situation, vergrößern Sie den Spanrillenraum oder verwenden Sie eine Reibahle mit einem Klingenneigungswinkel, um eine reibungslose Spanabfuhr zu gewährleisten. Ersetzen Sie die Reibahle regelmäßig und schleifen Sie beim Schärfen die Schleiffläche ab. Beim Schärfen, Gebrauch und Transport der Reibahle sollten Schutzmaßnahmen getroffen werden, um Quetschungen zu vermeiden. Verwenden Sie bei beschädigten Reibahlen einen sehr feinen Ölstein, um die beschädigte Reibahle zu reparieren, oder ersetzen Sie die Reibahle. Verwenden Sie einen Ölstein, um es auf ein geeignetes Maß zu trimmen, und verwenden Sie eine Reibahle mit einem vorderen Winkel von 5° bis 10°.

6. Geringe Lebensdauer der Reibahle

Ursachen: Ungeeignetes Reibahlenmaterial; Reibahle verbrennt beim Schärfen; Bei unsachgemäßer Auswahl der Schneidflüssigkeit fließt die Schneidflüssigkeit nicht gleichmäßig und der Oberflächenrauheitswert des Schneidteils und nach dem Schärfen der Reibahle ist zu hoch.

Lösung: Reibahlenmaterial entsprechend dem Bearbeitungsmaterial auswählen, es können Hartmetallreibahlen oder beschichtete Reibahlen verwendet werden; Kontrollieren Sie den Umfang des Schleifens und Schneidens streng, um Verbrennungen zu vermeiden. Wählen Sie die Schneidflüssigkeit häufig entsprechend dem zu verarbeitenden Material aus. Entfernen Sie häufig Späne in der Spannut, verwenden Sie Schneidflüssigkeit mit ausreichendem Druck und erreichen Sie die Anforderungen durch Feinschleifen oder Schleifen.

7. Die Positionsgenauigkeit des geriebenen Lochs liegt außerhalb der Toleranz

Ursache: Verschleiß der Führungshülse; das untere Ende der Führungshülse ist zu weit vom Werkstück entfernt; Die Führungshülse ist kurz, weist eine geringe Genauigkeit auf und das Spindellager ist locker.

Lösung: Führungshülse regelmäßig austauschen; Verlängern Sie die Führungshülse, um die Passgenauigkeit des Spalts zwischen Führungshülse und Reibahle zu verbessern. Reparieren Sie die Werkzeugmaschine rechtzeitig und stellen Sie das Spindellagerspiel ein.

8. Absplitterung des Reibahlenzahns

Ursache: Zu viel Reibaufmaß; zu hohe Härte des Werkstückmaterials; zu großer Schnittkantenschwenkunterschied, ungleichmäßige Schnittbelastung; zu kleiner Hauptablenkwinkel der Reibahle, wodurch die Schnittbreite zunimmt; Beim Reiben von tiefen Löchern oder Sacklöchern fallen zu viele Späne an, die nicht rechtzeitig entfernt werden, und die Zähne sind beim Schleifen abgenutzt.

Lösung: Ändern Sie die vorverarbeitete Blendengröße. Reduzieren Sie die Materialhärte oder verwenden Sie eine Reibahle mit negativem Spanwinkel oder eine Hartmetallreibahle. Kontrollieren Sie den Schwungunterschied innerhalb des qualifizierten Bereichs. Erhöhen Sie den Hauptablenkwinkel. Achten Sie auf eine rechtzeitige Späneentfernung oder verwenden Sie eine Reibahle mit Kantenwinkel. Achten Sie auf die Qualität des Schärfens.

9. Bruch des Reibahlengriffs

Ursache: Zu viel Reibaufmaß; Beim Reiben einer konischen Bohrung sind die grobe und feine Reibaufmaßverteilung und die Auswahl der Schnittmenge nicht geeignet. Der Spanraum des Reibahlenzahns ist klein und die Späne werden blockiert.

Lösung: Ändern Sie die vorverarbeitete Blendengröße. Ändern Sie die Aufmaßverteilung und wählen Sie die Schnittmenge angemessen aus. Reduzieren Sie die Anzahl der Reibahlenzähne, vergrößern Sie den Spanraum oder schleifen Sie einen Zahn aus der Zahnlücke.

10. Die Mittellinie des Lochs ist nach dem Reiben nicht gerade

Ursachen: Das Bohrloch ist vor dem Reiben geneigt, insbesondere wenn der Lochdurchmesser klein ist, da die Reibahle eine geringe Steifigkeit aufweist und die ursprüngliche Krümmung nicht korrigieren kann; der Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu groß; die Führung ist schlecht, so dass die Reibahle beim Reiben leicht von der Richtung abweicht; die hintere Verjüngung des Schneidteils ist zu groß; die Reibahle wird im Spalt in der Mitte des intermittierenden Lochs verschoben; Beim Reiben von Hand wird zu viel Kraft in eine Richtung ausgeübt, was dazu führt, dass die Reibahle zu einem Ende ausgelenkt wird und die Vertikalität des Reiblochs zerstört wird.