1. Suurempi aukko, suuri virhe‍‍‍‍

Syyt: Kalvimen ulkohalkaisijan mitoitusarvo on liian suuri tai kalvimen leikkuureunassa on purseita; leikkausnopeus on liian suuri; syöttöarvo on väärä tai koneistusvara on liian suuri; kalvimen pääpoikkeutuskulma on liian suuri; kalvin on taipunut; sirukasvain kiinnittyy kalvimen leikkuureunaan; kalvimen leikkuureunan kääntöero on liian suuri hionnan aikana; leikkausnestettä ei ole valittu oikein; kartiokahvan pinnalla oleva öljy ei pyyhitty puhtaaksi kalvinta asennettaessa tai kartiopinta on kolhuttu; kartiokahvan litteä häntä on siirretty ja kartiokahvan kartio häiritsee sen jälkeen, kun se on asennettu työstökoneen karaan; kara on vääntynyt tai karan laakeri on liian löysä tai vaurioitunut; kalvin ei ole joustava kelluessaan; kalvin ei ole koaksiaalinen työkappaleen kanssa ja molempien käsien voima on epätasainen käsin kalvattaessa, jolloin kalvin tärisee vasemmalle ja oikealle.

Ratkaisu: Pienennä kalvimen ulkohalkaisijaa asianmukaisesti tilanteen mukaan; vähentää leikkausnopeutta; säädä syöttönopeutta tai pienennä koneistusvaraa asianmukaisesti; pienennä pääpoikkeutuskulmaa asianmukaisesti; suorista tai hävitä vääntynyt ja käyttökelvoton kalvin; leikkaa se huolellisesti öljykivellä vaatimusten mukaisesti; hallitse heilahdusvirhettä sallitulla alueella; valitse leikkausneste, jolla on hyvä jäähdytysteho; ennen kalvimen asennusta, kalvimen kartiovarsi ja työstökoneen karan kartioreiän sisäiset öljytahrat on pyyhittävä puhtaiksi ja kartiopinta on kiillotettava öljykivellä; hio kaavin litteä häntä; säädä tai vaihda karan laakeri; säädä kelluva istukka uudelleen ja säädä koaksiaalisuutta; kiinnitä huomiota oikeaan toimintaan.

2. Aukon pienennys

Syyt: Kalvimen ulkohalkaisijan suunnitteluarvo on liian pieni; leikkausnopeus on liian alhainen; syöttönopeus on liian suuri; kalvimen pääpoikkeutuskulma on liian pieni; leikkausnestettä ei ole valittu asianmukaisesti; kalvimen kulunutta osaa ei hio irti teroituksen aikana ja elastinen palautuminen pienentää aukkoa; teräsosia kalvattaessa on ylimäärä liian suuri tai kalvin ei ole terävä, jolloin on helppo tuottaa elastista palautumista, mikä pienentää aukkoa ja tekee sisäreiästä epäpyöreä ja aukko on epäpätevä.

Ratkaisu: Muuta kalvimen ulkohalkaisijaa; lisää leikkausnopeutta sopivasti; vähennä syöttönopeutta asianmukaisesti; lisää pääpoikkeutuskulmaa asianmukaisesti; valitse öljyinen leikkausneste, jolla on hyvä voitelukyky; vaihda kalvimet säännöllisesti ja teroita kalvimen leikkausosa oikein; kalvimen kokoa suunniteltaessa tulee ottaa huomioon edellä mainitut tekijät tai ottaa arvo todellisen tilanteen mukaan; tee koeleikkaus, ota sopiva marginaali ja teroita kalvinta.

3. Kalvottu sisäreikä ei ole pyöreä

Syyt: Kalvin on liian pitkä, jäykkyys riittämätön ja tärinää esiintyy kalvauksen aikana; kalvimen pääpoikkeutuskulma on liian pieni; kalvin leikkuureuna on kapea; sisäreiän pinnalla on lovia ja poikkireikiä; reiän pinnalla on hiekka- ja ilmareikiä; karan laakeri on löysällä, ohjausholkkia ei ole tai kalvimen ja ohjausholkin välinen välys on liian suuri ja ohutseinämäinen työkappale on puristettu liian tiukasti ja työkappale on vääntynyt poistamisen jälkeen.

SoluToimenpide: Riittämättömän jäykkyyden omaaville kalvimille voidaan käyttää epätasaisia ​​kalvikkeita. Kalvimen asennuksen tulee ottaa käyttöön jäykkä liitos pääpoikkeutuskulman lisäämiseksi; valitse pätevä kaavin ohjataksesi esikäsittelyprosessin reiän sijainnin toleranssia; käytä epätasaisia ​​kalvikkeita ja käytä pidempiä ja tarkempia ohjausholkkeja; valitse pätevät aihiot; käytettäessä täsmällisempien reikien kalvauksia, työstökoneen karan välys on säädettävä ja ohjausholkin vastaava välys on oltava suurempi tai käytettävä sopivia kiristysmenetelmiä puristusvoiman vähentämiseksi.

4. Reiän sisäpinnassa on selkeät reunat

Syyt: Kalvausvara on liian suuri; kalvimen leikkausosan takakulma on liian suuri; kalvin leikkuureunanauha on liian leveä; työkappaleen pinnassa on huokosia ja hiekkareikiä ja karan kääntö on liian suuri.

Ratkaisu: Pienennä kalvitusvaraa; pienennä leikkausosan takakulmaa; hio reunanauhan leveys; valitse pätevät aihiot; säädä työstökoneen karaa.

5. Sisäreiän suuri pinnan karheus

Syyt: Leikkuunopeus on liian suuri; leikkausneste ei sovellu; kalvimen pääpoikkeutuskulma on liian suuri, kalvimen leikkuureunat eivät ole samalla kehällä; kalvauskorvaus on liian suuri; kalvausvara on epätasainen tai liian pieni, eikä paikallista pintaa kalvata; kalvimen leikkausosan kääntövirhe on toleranssin ulkopuolella, leikkuureuna ei ole terävä ja pinta on karkea; kalvin leikkuureuna on liian leveä; lastunpoisto ei ole sujuvaa kalvattaessa; kalvin on liian kulunut; kalvin on vaurioitunut, leikkuureunaan on jäänyt purseita tai lohkeamia; leikkuureunassa on rakennettu reuna; materiaalisuhteesta johtuen se ei sovellu nolla-asteen kallistuskulmaan tai negatiiviseen harakulmaan.

Ratkaisu: Vähennä leikkausnopeutta; valitse leikkausneste käsittelymateriaalin mukaan; pienennä pääpoikkeamakulmaa asianmukaisesti, teroita kalvin leikkuureuna oikein; alentaa kalvauskorvausta asianmukaisesti; parantaa pohjareiän sijainnin tarkkuutta ja laatua ennen kalvausta tai suurentaa kalvausvaraa; valitse pätevä kalvin; teroita teränauhan leveyttä; vähennä kalvimen hampaiden määrää tilanteen mukaan, lisää lastuuratilaa tai käytä kalvinta, jossa on terän kaltevuuskulma, jotta lastunpoisto sujuu tasaisesti; vaihda kaavin säännöllisesti ja hio hiontaalue pois teroituksen aikana; kalvimen teroituksen, käytön ja kuljetuksen aikana on ryhdyttävä suojatoimenpiteisiin mustelmien välttämiseksi; Jos kalvaimessa on mustelmia, käytä erittäin hienoa öljykiveä ruhjetun kalvimen korjaamiseen tai vaihda se; leikkaa se sopivalle tasolle öljykivellä ja käytä kalvinta, jonka etukulma on 5° 10:een°.

6. Kalvimen lyhyt käyttöikä

Syyt: Sopimaton kalvimen materiaali; kalvin palovammoja teroituksen aikana; leikkausnesteen väärä valinta, leikkausneste ei pääse virtaamaan tasaisesti ja leikkausosan ja kalvimen pinnan karheusarvo on liian korkea teroituksen jälkeen.

Ratkaisu: Valitse kalvimen materiaali prosessointimateriaalin mukaan, voidaan käyttää kovametallikalvainta tai päällystettyä kalvinta; valvo tiukasti hionta- ja leikkausmäärää palovammojen välttämiseksi; valitse leikkausneste usein oikein käsittelymateriaalin mukaan; poista usein lastut lastuurassa, käytä riittävän paineen leikkausnestettä ja saavuta vaatimukset hienohiomalla tai hiomalla.

7. Kalvotun reiän asennon tarkkuus on toleranssin ulkopuolella

Syy: ohjainholkin kuluminen; ohjausholkin alapää on liian kaukana työkappaleesta; ohjausholkki on lyhyt, tarkkuus huono ja karalaakeri löysä.

Ratkaisu: Vaihda ohjausholkki säännöllisesti; pidennä ohjausholkkia parantaaksesi ohjausholkin ja kalvimen välisen raon täsmäystarkkuutta; korjaa työstökone ajoissa ja säädä karalaakerin välys.

8. Kalvin hampaiden murskaus

Syy: Liikaa kalvausvaraa; työkappaleen materiaalin liian korkea kovuus; liian suuri leikkuureunan kääntöero, epätasainen leikkauskuorma; liian pieni kalvimen pääpoikkeutuskulma, mikä lisää leikkuuleveyttä; kalvattaessa syviä reikiä tai umpireikiä tulee liikaa lastuja, joita ei poisteta ajoissa ja hampaat ovat kuluneet hionnoissa.

Ratkaisu: Muokkaa esikäsiteltyä aukon kokoa; alenna materiaalin kovuutta tai käytä negatiivisen harakulman kalvinta tai kovametallikalvainta; hallitse heilahduseroa hyväksytyllä alueella; lisää pääpoikkeutuskulmaa; kiinnitä huomiota lastujen oikea-aikaiseen poistoon tai käytä kaavinta, jossa on reunakulma; kiinnitä huomiota teroituksen laatuun.

9. Kalvin kahva rikkoutunut

Syy: Liikaa kalvausvaraa; kalvattaessa kartiomaista reikää karkea ja hieno kalvausvaran jakautuminen ja leikkausmäärän valinta eivät ole asianmukaisia; kalvimen hampaan lastutila on pieni ja lastut ovat tukossa.

Ratkaisu: Muokkaa esikäsiteltyä aukon kokoa; muuttaa päästöoikeuksien jakoa ja valita kohtuullisesti hakkuumäärä; vähennä kalvimen hampaiden määrää, lisää lastutilaa tai hio pois yksi hammas hammasvälistä.

10. Reiän keskiviiva ei ole suora kalvauksen jälkeen

Syyt: Poran reikä kallistuu ennen kalvausta, varsinkin kun reiän halkaisija on pieni, koska kalvimen jäykkyys on huono eikä se voi korjata alkuperäistä kaarevuutta; kalvimen pääpoikkeutuskulma on liian suuri; ohjain on huono, joten kalvinta on helppo poiketa suunnasta kalvauksen aikana; leikkausosan takakartio on liian suuri; kalvinta siirretään katkonaisen reiän keskellä olevaan rakoon; käsin kalvattaessa yhteen suuntaan kohdistetaan liikaa voimaa, mikä pakottaa kalvimen taipumaan toiseen päähän, mikä tuhoaa kalvinreiän pystysuoran.