1. Aumento da apertura, gran erro‍‍‍

Causas: O valor de deseño do diámetro exterior do escariador é demasiado grande ou hai rebabas no bordo de corte do escariador; a velocidade de corte é demasiado alta; a velocidade de avance é inadecuada ou a tolerancia de mecanizado é demasiado grande; o ángulo de deflexión principal do escariador é demasiado grande; o escariador está dobrado; o tumor de chip adhírese ao borde de corte do escariador; a diferenza de balance do filo de corte do escariador é demasiado grande durante a moenda; o fluído de corte non se selecciona correctamente; o aceite da superficie do mango cónico non se limpa ao instalar o escariador ou se golpea a superficie cónica; a cola plana do mango cónico está compensada e o cono do mango cónico interfire despois de ser instalado no fuso da máquina-ferramenta; o fuso está dobrado ou o rodamento do fuso está demasiado solto ou danado; o escariador non é flexible ao flotar; o escariador non é coaxial coa peza de traballo e a forza de ambas as mans é desigual cando se escaria a man, o que fai que o escariador treme á esquerda e á dereita.

Solución: reducir o diámetro exterior do escariador adecuadamente segundo a situación específica; reducir a velocidade de corte; axustar a taxa de avance ou reducir a tolerancia de mecanizado adecuadamente; reducir adecuadamente o ángulo de deflexión principal; endereitar ou desbotar o escariador dobrado e inservible; recortar coidadosamente cunha pedra de aceite para cumprir os requisitos; controlar o erro de balance dentro do rango permitido; escoller un fluído de corte con bo rendemento de arrefriamento; antes de instalar o escariador, o vástago cónico do escariador e as manchas de aceite internas do burato cónico do eixo da máquina-ferramenta deben ser limpos e a superficie cónica debe ser pulida cunha pedra de aceite; moer a cola plana do escariador; axustar ou substituír o rodamento do fuso; reaxustar o portabrocas flotante e axustar a coaxialidade; prestar atención ao correcto funcionamento.

2. Redución da apertura

Causas: O valor de deseño do diámetro exterior do escariador é demasiado pequeno; a velocidade de corte é demasiado baixa; a taxa de alimentación é demasiado grande; o ángulo de deflexión principal do escariador é demasiado pequeno; o fluído de corte non se selecciona adecuadamente; a parte desgastada do escariador non se corta durante o afiado e a recuperación elástica reduce a apertura; ao escariar pezas de aceiro, o margen é demasiado grande ou o escariador non é afiado, o que é fácil de producir unha recuperación elástica, o que reduce a apertura e fai que o orificio interior non sexa redondo e a apertura non está cualificada.

Solución: cambie o diámetro exterior do escariador; aumentar a velocidade de corte adecuadamente; reducir a taxa de alimentación adecuadamente; aumentar adecuadamente o ángulo de deflexión principal; seleccione un fluído de corte oleoso cun bo rendemento de lubricación; intercambia regularmente os escariadores e afia correctamente a parte de corte do escariador; ao deseñar o tamaño do escariador, débense considerar os factores anteriores, ou o valor debe tomarse segundo a situación real; fai un corte de proba, toma a marxe adecuada e afia o escariador.

3. O burato interior escariado non é redondo

Causas: o escariador é demasiado longo, a rixidez é insuficiente e prodúcese vibración durante o escariado; o ángulo de deflexión principal do escariador é demasiado pequeno; o filo de corte de escariado é estreito; hai muescas e buratos cruzados na superficie do burato interior; hai buratos de area e buracos de aire na superficie do burato; o rodamento do eixe está solto, non hai manga guía ou o espazo libre entre o escariador e o manguito guía é demasiado grande e a peza de parede fina está fixada demasiado firmemente e a peza defórmase despois da eliminación.

Solución: Para escariadores con rixidez insuficiente, pódense utilizar escariadores de paso desigual. A instalación do escariador debe adoptar unha conexión ríxida para aumentar o ángulo de deflexión principal; seleccione un escariador cualificado para controlar a tolerancia da posición do burato do proceso de pre-procesamento; use escariadores de paso desigual e use mangas guía máis longas e precisas; seleccionar espazos en branco cualificados; cando se usan escariadores de paso iguais para escariar buratos máis precisos, débese axustar a separación do eixe da máquina-ferramenta e esixir que a separación correspondente da manga guía sexa maior ou use métodos de suxeición axeitados para reducir a forza de suxeición.

4. A superficie interna do burato ten bordos evidentes

Causas: o margen de escariado é demasiado grande; o ángulo traseiro da parte de corte do escariador é demasiado grande; a banda de corte de fresado é demasiado ancha; hai poros e buratos de area na superficie da peza e o balance do eixo é demasiado grande.

Solución: Reducir a asignación de escariado; reducir o ángulo traseiro da parte de corte; moer o ancho da banda de bordo; seleccionar espazos en branco cualificados; axustar o fuso da máquina-ferramenta.

5. Alta rugosidade superficial do burato interior

Causas: a velocidade de corte é demasiado alta; o fluído de corte non é adecuado; o ángulo de deflexión principal do escariador é demasiado grande, os bordos de corte do escariado non están na mesma circunferencia; o margen de escariado é demasiado grande; o margen de escariado é irregular ou demasiado pequeno e a superficie local non está escariada; O erro de balance da parte de corte do escariador está fóra de tolerancia, o bordo de corte non é afiado e a superficie é rugosa; o filo de escariado é demasiado ancho; a eliminación de chip non é suave ao escariar; o escariador está demasiado gastado; o escariador está danado, quedan rebabas ou astillas no bordo cortante; hai un bordo construído no bordo de corte; debido á relación material, non é adecuado para un escariador de ángulo de inclinación de cero graos ou un escariador de ángulo de inclinación negativo.

Solución: reducir a velocidade de corte; seleccione o fluído de corte segundo o material de procesamento; reducir axeitadamente o ángulo de deflexión principal, afiar correctamente o bordo de corte de escariado; reducir adecuadamente a asignación de escariado; mellorar a precisión da posición e a calidade do burato inferior antes de escariar ou aumentar a tolerancia de escariado; seleccione escariador cualificado; afiar o ancho da banda da lámina; reducir o número de dentes de escariador segundo a situación específica, aumentar o espazo de ranura de chip ou usar un escariador cun ángulo de inclinación da folla para facer a eliminación de chip suave; substitúa regularmente o escariador e esmerila a zona de moenda durante o afiado; durante o afiado, o uso e o transporte do escariador, deben tomarse medidas de protección para evitar hematomas; para escariadores contusionados, use unha pedra de aceite moi fina para reparar o escariador magullado ou substitúa o escariador; use unha pedra de aceite para recortalo a un nivel cualificado e use un escariador cun ángulo frontal de 5° ata 10°.

6. Baixa vida útil do escariador

Causas: material de escariador inadecuado; o escariador queima durante o afiado; selección inadecuada do fluído de corte, o fluído de corte non flúe suavemente e o valor de rugosidade da superficie da parte de corte e despois de afiar o escariador é demasiado alto.

Solución: seleccione o material de escariador segundo o material de procesamento, pódese usar escariador de carburo ou escariador revestido; controlar estrictamente a cantidade de moenda e corte para evitar queimaduras; moitas veces elixe o fluído de corte correctamente segundo o material de procesamento; adoita eliminar as lascas na ranura de virutas, usar fluído de corte con presión suficiente e acadar os requisitos mediante unha moenda fina ou moenda.

7. A precisión da posición do burato escariado está fóra da tolerancia

Causa: desgaste da manga guía; o extremo inferior da manga guía está demasiado lonxe da peza de traballo; o manguito guía é de lonxitude curta, escasa precisión e o rolamento do fuso está solto.

Solución: substitúa regularmente a manga guía; alongar a manga guía para mellorar a precisión de coincidencia do espazo entre a manga guía e o escariador; reparar oportunamente a máquina-ferramenta e axustar a holgura do rolamento do fuso.

8. Descascado dos dentes do escariador

Causa: Demasiada asignación de escariado; dureza demasiado alta do material da peza; diferenza de oscilación do bordo de corte demasiado grande, carga de corte irregular; ángulo de deflexión principal demasiado pequeno do escariador, o que aumenta o ancho de corte; ao escariar buracos profundos ou buratos cegos, hai demasiadas lascas, que non se eliminan a tempo, e os dentes están desgastados durante a moenda.

Solución: modifique o tamaño da abertura preprocesada; reducir a dureza do material ou usar un escariador de ángulo negativo ou un escariador de carburo; controlar a diferenza de balance dentro do rango cualificado; aumentar o ángulo de deflexión principal; preste atención á eliminación oportuna de lascas ou use un escariador cun ángulo de bordo; prestar atención á calidade do afiado.

9. Rotura do mango do escariador

Causa: Demasiada asignación de escariado; ao escariar un orificio cónico, a distribución de margen de escariado áspero e fino e a selección da cantidade de corte non son adecuadas; o espazo de fichas dos dentes do escariador é pequeno e as fichas están bloqueadas.

Solución: modifique o tamaño da abertura preprocesada; modificar a distribución de subsidios e seleccionar razoablemente a cantidade de corte; reducir o número de dentes de escariador, aumentar o espazo de viruta ou moer un dente da brecha dos dentes.

10. A liña central do burato non está recta despois do escariado

Causas: o buraco está inclinado antes do escariado, especialmente cando o diámetro do burato é pequeno, porque o escariador ten pouca rixidez e non pode corrixir a curvatura orixinal; o ángulo de deflexión principal do escariador é demasiado grande; a guía é pobre, polo que o escariador é fácil de desviarse da dirección durante o escariado; a conicidade traseira da parte de corte é demasiado grande; o escariador desprázase no oco no medio do burato intermitente; ao escariar a man, aplícase demasiada forza nunha dirección, o que obriga o escariador a desviarse nun extremo, destruíndo a verticalidade do burato de escariado.