1. बढ़ा हुआ एपर्चर, बड़ी त्रुटि‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍

कारण: रीमर के बाहरी व्यास का डिज़ाइन मान बहुत बड़ा है या रीमर के काटने वाले किनारे पर गड़गड़ाहट है; काटने की गति बहुत अधिक है; फ़ीड दर अनुचित है या मशीनिंग भत्ता बहुत बड़ा है; रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत बड़ा है; रीमर मुड़ा हुआ है; चिप ट्यूमर रीमर कटिंग एज का पालन करता है; पीसने के दौरान रीमर कटिंग एज का स्विंग अंतर बहुत बड़ा है; काटने वाले द्रव का चयन ठीक से नहीं किया गया है; रीमर स्थापित करते समय टेंपर हैंडल की सतह पर मौजूद तेल को साफ नहीं किया जाता है या टेंपर की सतह को उछाल दिया जाता है; टेपर हैंडल की सपाट पूंछ ऑफसेट है और मशीन टूल स्पिंडल में स्थापित होने के बाद टेपर हैंडल शंकु हस्तक्षेप करता है; स्पिंडल मुड़ा हुआ है या स्पिंडल बेयरिंग बहुत ढीला या क्षतिग्रस्त है; रीमर तैरने में लचीला नहीं है; रीमर वर्कपीस के साथ समाक्षीय नहीं है और हाथ से रीमिंग करते समय दोनों हाथों का बल असमान होता है, जिससे रीमर बाएं और दाएं हिलता है।

समाधान: विशिष्ट स्थिति के अनुसार रीमर के बाहरी व्यास को उचित रूप से कम करें; काटने की गति कम करें; फ़ीड दर को समायोजित करें या मशीनिंग भत्ते को उचित रूप से कम करें; मुख्य विक्षेपण कोण को उचित रूप से कम करें; मुड़े हुए और अनुपयोगी रीमर को सीधा करना या खुरचना; आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए इसे ऑयल स्टोन से सावधानीपूर्वक ट्रिम करें; स्वीकार्य सीमा के भीतर स्विंग त्रुटि को नियंत्रित करें; अच्छे शीतलन प्रदर्शन वाला कटिंग तरल पदार्थ चुनें; रीमर स्थापित करने से पहले, रीमर टेंपर शैंक और मशीन टूल स्पिंडल टेंपर होल के आंतरिक तेल के दाग को साफ किया जाना चाहिए, और टेंपर सतह को तेल पत्थर से पॉलिश किया जाना चाहिए; रीमर की चपटी पूँछ को पीसें; स्पिंडल बेयरिंग को समायोजित या बदलें; फ्लोटिंग चक को पुनः समायोजित करें और समाक्षीयता को समायोजित करें; सही संचालन पर ध्यान दें.

2. एपर्चर कमी

कारण: रीमर के बाहरी व्यास का डिज़ाइन मान बहुत छोटा है; काटने की गति बहुत कम है; फ़ीड दर बहुत बड़ी है; रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत छोटा है; काटने वाले द्रव का चयन उचित रूप से नहीं किया गया है; रीमर का घिसा हुआ हिस्सा तेज करने के दौरान जमीन से नहीं हटता है, और इलास्टिक रिकवरी से एपर्चर कम हो जाता है; स्टील के हिस्सों को रीमिंग करते समय, भत्ता बहुत बड़ा होता है या रीमर तेज नहीं होता है, जिससे लोचदार पुनर्प्राप्ति उत्पन्न करना आसान होता है, जो एपर्चर को कम करता है और आंतरिक छेद को गैर-गोल बनाता है, और एपर्चर अयोग्य होता है।

समाधान: रीमर का बाहरी व्यास बदलें; काटने की गति को उचित रूप से बढ़ाएं; फ़ीड दर को उचित रूप से कम करें; मुख्य विक्षेपण कोण को उचित रूप से बढ़ाएँ; अच्छे स्नेहन प्रदर्शन के साथ तैलीय काटने वाले तरल पदार्थ का चयन करें; रीमर को नियमित रूप से बदलें और रीमर के काटने वाले हिस्से को सही ढंग से तेज करें; रीमर आकार को डिज़ाइन करते समय, उपरोक्त कारकों पर विचार किया जाना चाहिए, या वास्तविक स्थिति के अनुसार मूल्य लिया जाना चाहिए; ट्रायल कटिंग करें, उचित मार्जिन लें और रीमर को तेज़ करें।

3. रीम्ड का भीतरी छेद गोल नहीं है

कारण: रीमर बहुत लंबा है, कठोरता अपर्याप्त है, और रीमिंग के दौरान कंपन होता है; रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत छोटा है; रीमिंग कटिंग एज संकीर्ण है; आंतरिक छेद की सतह पर पायदान और क्रॉस छेद हैं; छिद्र की सतह पर रेत के छिद्र और वायु छिद्र होते हैं; स्पिंडल बेयरिंग ढीली है, कोई गाइड स्लीव नहीं है, या रीमर और गाइड स्लीव के बीच क्लीयरेंस बहुत बड़ा है, और पतली दीवार वाली वर्कपीस को बहुत कसकर दबाया जाता है, और हटाने के बाद वर्कपीस विकृत हो जाता है।

समाधानटिप्पणी: अपर्याप्त कठोरता वाले राइमर के लिए, असमान पिच राइमर का उपयोग किया जा सकता है। मुख्य विक्षेपण कोण को बढ़ाने के लिए रीमर की स्थापना को कठोर कनेक्शन अपनाना चाहिए; पूर्व-प्रसंस्करण प्रक्रिया की छेद स्थिति सहनशीलता को नियंत्रित करने के लिए योग्य रीमर का चयन करें; असमान पिच रीमर का उपयोग करें और लंबी और अधिक सटीक गाइड स्लीव्स का उपयोग करें; योग्य रिक्त स्थान का चयन करें; अधिक सटीक छेदों को रीम करने के लिए समान पिच रीमर का उपयोग करते समय, मशीन टूल स्पिंडल क्लीयरेंस को समायोजित किया जाना चाहिए, और गाइड आस्तीन की मिलान क्लीयरेंस को अधिक होना चाहिए या क्लैंपिंग बल को कम करने के लिए उचित क्लैंपिंग विधियों का उपयोग करना चाहिए।

4. छेद की भीतरी सतह पर स्पष्ट किनारे होते हैं

कारण: रीमिंग भत्ता बहुत बड़ा है; रीमर काटने वाले हिस्से का पिछला कोण बहुत बड़ा है; रीमिंग कटिंग एज बैंड बहुत चौड़ा है; वर्कपीस की सतह पर छिद्र और रेत के छेद हैं और स्पिंडल स्विंग बहुत बड़ा है।

समाधान: रीमिंग भत्ता कम करें; काटने वाले हिस्से के पीछे के कोण को कम करें; किनारे बैंड की चौड़ाई को पीसें; योग्य रिक्त स्थान का चयन करें; मशीन टूल स्पिंडल को समायोजित करें।

5. भीतरी छेद की उच्च सतह खुरदरापन

कारण: काटने की गति बहुत अधिक है; तरल पदार्थ काटना उपयुक्त नहीं है; रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत बड़ा है, रीमिंग काटने वाले किनारे एक ही परिधि पर नहीं हैं; रीमिंग भत्ता बहुत बड़ा है; रीमिंग भत्ता असमान या बहुत छोटा है, और स्थानीय सतह रीमिंग नहीं है; रीमर काटने वाले हिस्से की स्विंग त्रुटि बर्दाश्त से बाहर है, काटने की धार तेज नहीं है, और सतह खुरदरी है; रीमिंग कटिंग एज बहुत चौड़ा है; रीमिंग करते समय चिप हटाना आसान नहीं है; रीमर अत्यधिक घिसा हुआ है; रीमर क्षतिग्रस्त है, काटने वाले किनारे पर गड़गड़ाहट या छिलन रह गई है; काटने वाले किनारे पर एक निर्मित किनारा होता है; भौतिक संबंध के कारण, यह शून्य-डिग्री रेक कोण या नकारात्मक रेक कोण रीमर के लिए उपयुक्त नहीं है।

समाधान: काटने की गति कम करें; प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार काटने वाले तरल पदार्थ का चयन करें; मुख्य विक्षेपण कोण को उचित रूप से कम करें, रीमिंग कटिंग एज को सही ढंग से तेज करें; रीमिंग भत्ते को उचित रूप से कम करें; रीमिंग से पहले निचले छेद की स्थिति सटीकता और गुणवत्ता में सुधार करें या रीमिंग भत्ता बढ़ाएं; योग्य रीमर का चयन करें; ब्लेड बैंड की चौड़ाई को तेज करें; विशिष्ट स्थिति के अनुसार रीमर दांतों की संख्या कम करें, चिप ग्रूव स्थान बढ़ाएं या चिप हटाने को सुचारू बनाने के लिए ब्लेड झुकाव कोण वाले रीमर का उपयोग करें; रीमर को नियमित रूप से बदलें, और तेज करने के दौरान पीसने वाले क्षेत्र को पीस दें; रीमर को तेज करने, उपयोग करने और परिवहन करने के दौरान चोट लगने से बचने के लिए सुरक्षात्मक उपाय किए जाने चाहिए; चोटग्रस्त रीमर के लिए, चोटग्रस्त रीमर की मरम्मत के लिए एक बहुत महीन तेल पत्थर का उपयोग करें, या रीमर को बदलें; इसे एक योग्य स्तर तक ट्रिम करने के लिए एक तेल पत्थर का उपयोग करें, और 5 के सामने के कोण के साथ एक रीमर का उपयोग करें° से 10°.

6. रीमर की कम सेवा जीवन

कारण: अनुपयुक्त रीमर सामग्री; तेज करने के दौरान रीमर जल जाता है; काटने वाले तरल पदार्थ का अनुचित चयन, काटने वाला तरल पदार्थ सुचारू रूप से बहने में विफल रहता है, और काटने वाले हिस्से की सतह खुरदरापन मूल्य और रीमर को तेज करने के बाद बहुत अधिक है।

समाधान: प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार रीमर सामग्री का चयन करें, कार्बाइड रीमर या लेपित रीमर का उपयोग किया जा सकता है; जलने से बचने के लिए पीसने और काटने की मात्रा को सख्ती से नियंत्रित करें; अक्सर प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार सही ढंग से काटने वाले तरल पदार्थ का चयन करें; अक्सर चिप खांचे में चिप्स हटाते हैं, पर्याप्त दबाव के साथ काटने वाले तरल पदार्थ का उपयोग करते हैं, और बारीक पीसने या पीसने के माध्यम से आवश्यकताओं को प्राप्त करते हैं।

7. रीमेड होल की स्थिति सटीकता सहनशीलता से बाहर है

कारण: गाइड आस्तीन का पहनना; गाइड स्लीव का निचला सिरा वर्कपीस से बहुत दूर है; गाइड स्लीव की लंबाई कम है, सटीकता कम है और स्पिंडल बियरिंग ढीली है।

समाधान: गाइड स्लीव को नियमित रूप से बदलें; गाइड स्लीव और रीमर के बीच के अंतर की मिलान सटीकता में सुधार करने के लिए गाइड स्लीव को लंबा करें; मशीन टूल की समय पर मरम्मत करें और स्पिंडल बेयरिंग क्लीयरेंस को समायोजित करें।

8. रीमर दाँत का छिलना

कारण: बहुत अधिक रीमिंग भत्ता; वर्कपीस सामग्री की बहुत अधिक कठोरता; बहुत बड़ा कटिंग एज स्विंग अंतर, असमान कटिंग लोड; रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत छोटा है, जिससे काटने की चौड़ाई बढ़ जाती है; गहरे छिद्रों या ब्लाइंड होलों की रीमिंग करते समय, बहुत अधिक चिप्स होते हैं, जिन्हें समय पर नहीं हटाया जाता है, और पीसने के दौरान दांत घिस जाते हैं।

समाधान: पूर्व-संसाधित एपर्चर आकार को संशोधित करें; सामग्री की कठोरता कम करें या नकारात्मक रेक कोण रीमर या कार्बाइड रीमर का उपयोग करें; योग्य सीमा के भीतर स्विंग अंतर को नियंत्रित करें; मुख्य विक्षेपण कोण बढ़ाएँ; चिप्स को समय पर हटाने पर ध्यान दें या किनारे के कोण वाले रीमर का उपयोग करें; शार्पनिंग की गुणवत्ता पर ध्यान दें।

9. रीमर हैंडल का टूटना

कारण: बहुत अधिक रीमिंग भत्ता; टेपर होल को रीमिंग करते समय, रफ और महीन रीमिंग भत्ता वितरण और कटिंग राशि का चयन उचित नहीं है; रीमर टूथ चिप का स्थान छोटा है और चिप्स अवरुद्ध हैं।

समाधान: पूर्व-संसाधित एपर्चर आकार को संशोधित करें; भत्ता वितरण को संशोधित करें और उचित रूप से कटौती राशि का चयन करें; रीमर दांतों की संख्या कम करें, चिप की जगह बढ़ाएं या दांत के गैप में से एक दांत को पीस दें।

10. रीमिंग के बाद छेद की केंद्र रेखा सीधी नहीं होती है

कारण: रीमिंग से पहले ड्रिल छेद झुका हुआ होता है, खासकर जब छेद का व्यास छोटा होता है, क्योंकि रीमर में खराब कठोरता होती है और मूल वक्रता को ठीक नहीं कर सकता है; रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत बड़ा है; गाइड ख़राब है, जिससे रीमिंग के दौरान रीमर को दिशा से भटकना आसान हो जाता है; काटने वाले हिस्से का पिछला टेपर बहुत बड़ा है; रिएमर आंतरायिक छेद के बीच में अंतराल में विस्थापित हो जाता है; हाथ से रीमिंग करते समय, एक दिशा में बहुत अधिक बल लगाया जाता है, जिससे रीमर एक छोर की ओर झुक जाता है, जिससे रीमिंग छेद की ऊर्ध्वाधरता नष्ट हो जाती है।