1. 絞りが大きくなり、誤差が大きくなる‍‍‍‍

原因：リーマ外径の設計値が大きすぎる、またはリーマ刃先にバリがある。切断速度が高すぎる。送り速度が適切でない、または取り代が大きすぎる。リーマの主たわみ角が大きすぎます。リーマーが曲がっている。チップ腫瘍がリーマーの刃先に付着している。研削時のリーマ刃先の振れ差が大きすぎる。切削液が適切に選択されていない。リーマ取付時にテーパハンドル表面の油が拭き取れていなかったり、テーパ面がぶつかったりする。テーパーハンドルのフラットテールがオフセットされており、工作機械の主軸に取り付けた後、テーパーハンドルのコーンが干渉します。スピンドルが曲がっているか、スピンドルベアリングが緩みすぎるか損傷している。リーマーは浮動状態では柔軟性がありません。リーマとワークの同軸がずれているため、手でリーマ加工を行う際に両手の力が均等ではなく、リーマが左右に振れてしまいます。

解決策: 特定の状況に応じてリーマーの外径を適切に小さくします。切断速度を下げる。送り速度を調整するか、取り代を適切に減らす。主偏向角を適切に減少させる。曲がって使用不能になったリーマーを真っ直ぐにするか、廃棄します。要件を満たすようにオイルストーンで慎重にトリミングします。スイング誤差を許容範囲内に制御する。冷却性能の良い切削液を選択してください。リーマを取り付ける前に、リーマのテーパシャンクと工作機械主軸テーパ穴の内部の油汚れをきれいに拭き取り、テーパ面をオイルストーンで研磨する必要があります。リーマーのフラットテールを研磨します。スピンドルベアリングを調整または交換します。フローティングチャックを再調整し、同軸度を調整します。正しい操作に注意してください。

2. 絞りの縮小

原因：リーマ外径の設計値が小さすぎる。切断速度が低すぎる。送り速度が大きすぎる。リーマーの主たわみ角が小さすぎます。切削液が適切に選択されていない。リーマーの磨耗部分は研ぎの際に削られず、弾性回復により口径が減少します。鋼部品をリーマ加工する場合、取り代が大きすぎたり、リーマが鋭利でなかったりすると、弾性回復が生じやすくなり、口径が小さくなり、内穴が非真円になり、口径が不適格となります。

解決策: リーマーの外径を変更します。切断速度を適切に上げます。送り速度を適切に下げる。主偏向角を適切に増加させる。潤滑性能の良い油性切削液を選択してください。定期的にリーマーを交換し、リーマーの刃部分を正しく研いでください。リーマのサイズを設計するときは、上記の要因を考慮するか、実際の状況に応じて値を採用する必要があります。試し切りをして適度なマージンを取ってリーマを研ぎます。

3. リーマ加工された内穴が丸くない

原因：リーマが長すぎる、剛性が不足、リーマ加工時に振動が発生する。リーマーの主たわみ角が小さすぎます。リーミング刃先が狭い。内穴の表面にはノッチと十字穴があります。穴の表面には砂穴と空気穴があります。主軸ベアリングが緩んでいる、ガイドスリーブがない、またはリーマとガイドスリーブの隙間が大きすぎる、薄肉ワークのクランプが強すぎる、取り外し後にワークが変形する。

ソル注：リーマの剛性が不足する場合には、不等ピッチリーマを使用することも可能です。リーマの取り付けには、主たわみ角を大きくするために強固な接続を採用する必要があります。前処理プロセスの穴位置公差を制御するために適格なリーマを選択します。不等ピッチリーマーを使用し、より長くてより正確なガイドスリーブを使用します。修飾された空白を選択します。等ピッチリーマを使用してより正確な穴をリーミングする場合は、工作機械のスピンドルクリアランスを調整する必要があり、ガイドスリーブの一致するクリアランスをより大きくするか、適切なクランプ方法を使用してクランプ力を下げる必要があります。

4. 穴の内面に明らかなエッジがある

原因: リーミング代が大きすぎます。リーマ切削部の後角が大きすぎます。リーミング刃先バンドが広すぎます。ワーク表面に気孔や砂穴があり、主軸の振りが大きすぎる。

解決策: リーミング代を減らします。切断部分の後角度を小さくします。エッジバンド幅を研磨します。修飾された空白を選択します。工作機械の主軸を調整します。

5. 内穴の高い表面粗さ

原因: 切断速度が高すぎる。切削油は適切ではありません。リーマの主振れ角が大きすぎるため、リーマ刃先が同一円周上にありません。リーマ代が大きすぎます。リーマ代が不均一か小さすぎ、局所的な表面がリーマされていない。リーマ切断部の振れ誤差が許容範囲外で、刃先が鋭利でなく、表面が粗い。リーミング刃先が広すぎます。リーマ加工時の切りくずの除去がスムーズではありません。リーマーが摩耗しすぎている。リーマの損傷、刃先にバリや欠けが残っている。刃先には構成刃物がある。材質の関係上、すくい角0度やネガティブすくい角リーマには適しません。

解決策: 切断速度を下げます。加工材料に応じて切削油を選択します。主振れ角を適切に減少させ、リーミング刃先を正しく研ぎます。リーマ代を適切に減らす。リーマ加工前の底穴の位置精度と品質を向上させるか、リーマ代を増やす。適格なリーマーを選択します。刃帯の幅を研ぎます。状況に応じてリーマの歯数を減らし、切りくず溝のスペースを増やしたり、刃の傾斜角度を付けたリーマを使用したりして、切りくずの除去をスムーズにします。定期的にリーマーを交換し、研ぎの際には研削部分を削り落とします。リーマーの研磨中、使用中、および輸送中は、打撲傷を避けるための保護措置を講じる必要があります。傷のあるリーマーの場合は、非常に細かいオイルストーンを使用して傷のあるリーマーを修復するか、リーマーを交換します。オイルストーンを使用して適切なレベルにトリミングし、前角 5 のリーマを使用します。° 10まで°.

6. リーマの寿命が短い

原因: リーマの材質が不適切。リーマーは研ぎ中に焼けます。切削液の選択が不適切な場合、切削液の流れが悪くなり、切削部やリーマ研ぎ後の表面粗さの値が高くなりすぎます。

解決策: 加工材料に応じてリーマ材質を選択します。超硬リーマまたはコーティング リーマを使用できます。火傷を避けるために、研削と切断の量を厳密に管理してください。加工材料に応じて切削液を正しく選択することがよくあります。多くの場合、切りくず溝内の切りくずを除去し、十分な圧力で切削液を使用し、精密研削または研削によって要件を達成します。

7. リーマ穴の位置精度が公差外である

原因: ガイドスリーブの摩耗。ガイドスリーブの下端がワークピースから遠すぎます。ガイドスリーブの長さが短く、精度が悪く、スピンドルベアリングが緩んでいます。

解決策: ガイドスリーブを定期的に交換してください。ガイドスリーブを長くして、ガイドスリーブとリーマとの隙間のマッチング精度を向上させる。適時に工作機械を修理し、スピンドルベアリングのクリアランスを調整してください。

8. リーマー歯欠け

原因: リーマ代が多すぎます。ワーク材質の硬度が高すぎる。刃先振れ差が大きすぎる、切削負荷が不均一。リーマーの主振れ角が小さすぎるため、切断幅が増加します。深い穴や止り穴をリーマ加工する場合、切りくずが多すぎて時間内に除去されず、研削中に歯が摩耗してしまいます。

解決策: 前処理された絞りサイズを変更します。材料の硬度を下げるか、ネガティブすくい角リーマまたは超硬リーマを使用します。スイングの差を認定範囲内に制御します。主偏向角を大きくします。タイムリーな切りくずの除去に注意するか、刃先角度のあるリーマーを使用してください。研ぎの質に注意してください。

9. リーマーハンドルの破損

原因: リーマ代が多すぎます。テーパ穴をリーマ加工する場合、粗・細リーマ代の配分や切削量の選択が適切でない。リーマ歯の切りくずスペースが小さく、切りくずが詰まります。

解決策: 前処理された絞りサイズを変更します。許容配分を変更し、切断量を合理的に選択します。リーマの歯の数を減らすか、チップスペースを増やすか、歯の隙間の 1 つの歯を研磨します。

10. リーマ加工後の穴の中心線が真っ直ぐではありません

原因: リーマの剛性が低く、元の曲率を修正できないため、特に穴径が小さい場合、リーマ加工前にドリル穴が傾いてしまいます。リーマーの主たわみ角が大きすぎます。ガイドが悪く、リーマ加工時にリーマの方向がずれやすい。切削部のバックテーパーが大きすぎます。リーマが断続穴の中央の隙間に移動します。手でリーマ加工を行う場合、一方向に過剰な力がかかり、リーマが一方の端に偏り、リーマ穴の垂直性が損なわれます。