1. Tăng khẩu độ, sai số lớn‍‍‍

Nguyên nhân: Giá trị thiết kế của đường kính ngoài của dao doa quá lớn hoặc có gờ trên lưỡi cắt của dao doa; tốc độ cắt quá cao; tốc độ tiến dao không phù hợp hoặc dung sai gia công quá lớn; góc lệch chính của mũi khoan quá lớn; mũi khoan bị cong; khối u chip bám vào lưỡi cắt doa; chênh lệch dao động của lưỡi cắt doa quá lớn trong quá trình mài; chất lỏng cắt không được chọn đúng cách; dầu trên bề mặt tay cầm côn không được lau sạch khi lắp mũi doa hoặc bề mặt côn bị va đập; đuôi phẳng của tay cầm côn bị lệch và hình nón của tay cầm côn cản trở sau khi được lắp vào trục chính của máy công cụ; trục chính bị cong hoặc ổ trục trục quá lỏng hoặc hư hỏng; mũi doa không linh hoạt khi thả nổi; mũi doa không đồng trục với phôi và lực của cả hai tay không đồng đều khi doa bằng tay khiến mũi doa bị rung lắc trái phải.

Giải pháp: Giảm đường kính ngoài của mũi khoan phù hợp tùy theo tình hình cụ thể; giảm tốc độ cắt; điều chỉnh tốc độ tiến dao hoặc giảm lượng cho phép gia công một cách thích hợp; giảm góc lệch chính một cách thích hợp; làm thẳng hoặc loại bỏ mũi doa bị cong và không sử dụng được; cẩn thận cắt nó bằng đá dầu để đáp ứng yêu cầu; kiểm soát sai số xoay trong phạm vi cho phép; chọn chất lỏng cắt có hiệu suất làm mát tốt; trước khi lắp mũi khoan, thân côn doa và các vết dầu bên trong lỗ côn của trục chính máy công cụ phải được lau sạch và bề mặt côn phải được đánh bóng bằng đá dầu; mài đuôi phẳng của mũi doa; điều chỉnh hoặc thay thế ổ trục trục chính; điều chỉnh lại mâm cặp nổi và điều chỉnh độ đồng trục; chú ý thực hiện đúng thao tác.

2. Giảm khẩu độ

Nguyên nhân: Giá trị thiết kế của đường kính ngoài của mũi khoan quá nhỏ; tốc độ cắt quá thấp; tốc độ nạp quá lớn; góc lệch chính của mũi khoan quá nhỏ; chất lỏng cắt không được chọn phù hợp; phần bị mòn của mũi khoan không bị mài mòn trong quá trình mài và khả năng phục hồi đàn hồi làm giảm khẩu độ; khi doa các bộ phận thép, dung sai quá lớn hoặc doa không sắc, dễ tạo ra sự phục hồi đàn hồi, làm giảm khẩu độ và làm cho lỗ bên trong không tròn, khẩu độ không đủ tiêu chuẩn.

Giải pháp: Thay đổi đường kính ngoài của mũi khoan; tăng tốc độ cắt phù hợp; giảm tỷ lệ thức ăn một cách thích hợp; tăng góc lệch chính phù hợp; chọn chất lỏng cắt có dầu có hiệu suất bôi trơn tốt; thường xuyên thay đổi mũi khoan và mài sắc chính xác phần cắt của mũi khoan; khi thiết kế kích thước mũi khoan, cần xem xét các yếu tố trên hoặc lấy giá trị theo tình hình thực tế; thực hiện cắt thử, lấy lề thích hợp và mài dao doa.

3. Lỗ bên trong doa không tròn

Nguyên nhân: Mũi doa quá dài, độ cứng không đủ và xảy ra rung trong quá trình doa; góc lệch chính của mũi khoan quá nhỏ; lưỡi cắt doa hẹp; có các vết khía và lỗ chéo trên bề mặt lỗ bên trong; trên bề mặt lỗ có lỗ cát và lỗ khí; ổ trục bị lỏng, không có ống dẫn hướng hoặc khe hở giữa mũi doa và ống dẫn hướng quá lớn và phôi có thành mỏng bị kẹp quá chặt và phôi bị biến dạng sau khi tháo ra.

SoluLưu ý: Đối với dao doa không đủ độ cứng, có thể sử dụng dao doa bước không đều nhau. Việc lắp đặt mũi doa phải sử dụng kết nối cứng nhắc để tăng góc lệch chính; chọn mũi doa đủ tiêu chuẩn để kiểm soát dung sai vị trí lỗ của quá trình tiền xử lý; sử dụng dao doa bước không bằng nhau và sử dụng ống dẫn hướng dài hơn và chính xác hơn; chọn khoảng trống đủ tiêu chuẩn; Khi sử dụng dao doa bước bằng nhau để doa các lỗ chính xác hơn, phải điều chỉnh khe hở trục chính của máy công cụ và khe hở phù hợp của ống dẫn hướng phải cao hơn hoặc sử dụng các phương pháp kẹp thích hợp để giảm lực kẹp.

4. Bề mặt bên trong của lỗ có các cạnh rõ ràng

Nguyên nhân: Mức cho phép doa quá lớn; góc sau của phần cắt doa quá lớn; dải lưỡi cắt doa quá rộng; có lỗ rỗng và lỗ cát trên bề mặt phôi và độ xoay trục chính quá lớn.

Giải pháp: Giảm định mức doa; giảm góc sau của phần cắt; mài chiều rộng dải cạnh; chọn khoảng trống đủ tiêu chuẩn; điều chỉnh trục chính của máy công cụ.

5. Độ nhám bề mặt cao của lỗ bên trong

Nguyên nhân: Tốc độ cắt quá cao; chất lỏng cắt không phù hợp; góc lệch chính của dao doa quá lớn, các cạnh cắt doa không cùng chu vi; trợ cấp doa quá lớn; giới hạn doa không đồng đều hoặc quá nhỏ và bề mặt cục bộ không được doa; lỗi dao động của bộ phận cắt doa nằm ngoài khả năng chịu đựng, cạnh cắt không sắc và bề mặt gồ ghề; lưỡi cắt doa quá rộng; việc loại bỏ phoi không được trơn tru khi doa; mũi khoan đã quá mòn; mũi doa bị hỏng, còn sót lại các vệt hoặc sứt mẻ trên lưỡi cắt; có cạnh tích hợp trên lưỡi cắt; do mối quan hệ vật chất, nó không phù hợp với dao doa góc cào 0 độ hoặc dao doa góc cào âm.

Giải pháp: Giảm tốc độ cắt; chọn chất lỏng cắt theo vật liệu gia công; giảm góc lệch chính một cách thích hợp, mài sắc cạnh cắt doa một cách chính xác; giảm trợ cấp doa hợp lý; nâng cao độ chính xác vị trí và chất lượng của lỗ đáy trước khi doa hoặc tăng giới hạn doa; chọn mũi doa đủ tiêu chuẩn; mài sắc chiều rộng của dải lưỡi dao; giảm số lượng răng doa tùy theo tình huống cụ thể, tăng không gian rãnh phoi hoặc sử dụng mũi doa có góc nghiêng của lưỡi dao để giúp việc loại bỏ phoi được trơn tru; thường xuyên thay thế mũi khoan và mài bỏ vùng mài trong quá trình mài; trong quá trình mài, sử dụng và vận chuyển mũi khoan, cần có biện pháp bảo vệ để tránh bị bầm tím; đối với mũi doa bị dập, dùng đá dầu thật mịn để sửa mũi doa bị bầm hoặc thay thế mũi doa; sử dụng đá dầu để cắt nó đến mức đủ tiêu chuẩn và sử dụng mũi doa có góc trước 5° đến 10°.

6. Tuổi thọ của mũi khoan thấp

Nguyên nhân: Vật liệu doa không phù hợp; mũi khoan bị cháy trong quá trình mài; lựa chọn chất lỏng cắt không phù hợp, chất lỏng cắt không chảy trơn tru và giá trị độ nhám bề mặt của bộ phận cắt và sau khi mài dao doa quá cao.

Giải pháp: Chọn vật liệu dao doa theo vật liệu gia công, có thể sử dụng dao doa cacbua hoặc dao doa phủ; kiểm soát chặt chẽ lượng mài, cắt để tránh bị bỏng; thường chọn chất lỏng cắt chính xác theo vật liệu gia công; thường loại bỏ phoi trong rãnh phoi, sử dụng dung dịch cắt với áp suất vừa đủ và đạt được yêu cầu thông qua mài mịn hoặc mài.

7. Độ chính xác vị trí của lỗ doa nằm ngoài khả năng chịu đựng

Nguyên nhân: mòn ống dẫn hướng; đầu dưới của ống dẫn hướng quá xa phôi; ống dẫn hướng có chiều dài ngắn, độ chính xác kém và ổ trục bị lỏng.

Giải pháp: Thường xuyên thay ống dẫn hướng; kéo dài ống dẫn hướng để cải thiện độ chính xác phù hợp của khe hở giữa ống dẫn hướng và mũi khoan; sửa chữa kịp thời máy công cụ và điều chỉnh khe hở ổ trục trục chính.

8. Mũi doa sứt mẻ

Nguyên nhân: Dung lượng doa quá nhiều; độ cứng quá cao của vật liệu phôi; chênh lệch xoay lưỡi cắt quá lớn, tải cắt không đều; góc lệch chính của mũi khoan quá nhỏ, làm tăng chiều rộng cắt; khi doa lỗ sâu hoặc lỗ mù có quá nhiều phoi không được loại bỏ kịp thời, răng bị mòn trong quá trình mài.

Giải pháp: Sửa đổi kích thước khẩu độ được xử lý trước; giảm độ cứng của vật liệu hoặc sử dụng dao doa góc cào âm hoặc dao doa cacbua; kiểm soát chênh lệch xoay trong phạm vi đủ điều kiện; tăng góc lệch chính; chú ý loại bỏ phoi kịp thời hoặc sử dụng dao doa có góc cạnh; chú ý đến chất lượng mài sắc.

9. Tay cầm mũi khoan bị gãy

Nguyên nhân: Dung lượng doa quá nhiều; khi doa lỗ côn, việc phân bổ phụ cấp doa thô và mịn và lựa chọn số lượng cắt là không phù hợp; không gian chip doa răng nhỏ và phoi bị chặn.

Giải pháp: Sửa đổi kích thước khẩu độ được xử lý trước; điều chỉnh phân bổ phụ cấp và lựa chọn mức cắt giảm hợp lý; giảm số lượng răng doa, tăng khoảng trống phoi hoặc mài bỏ một răng trong khe hở răng.

10. Đường tâm của lỗ không thẳng sau khi doa

Nguyên nhân: Lỗ khoan bị nghiêng trước khi doa, đặc biệt khi đường kính lỗ nhỏ, do mũi doa có độ cứng kém và không thể điều chỉnh được độ cong ban đầu; góc lệch chính của mũi khoan quá lớn; dẫn hướng kém nên mũi doa dễ bị lệch hướng trong quá trình doa; độ côn phía sau của phần cắt quá lớn; mũi doa bị dịch chuyển vào khe hở ở giữa lỗ gián đoạn; Khi doa bằng tay tác dụng quá nhiều lực vào một hướng, buộc mũi doa lệch về một đầu, phá hủy độ thẳng đứng của lỗ doa.